加工分廠圍繞公司提出的“把工廠改造精、把產(chǎn)品制造精、把企業(yè)管理精”的戰(zhàn)略方針，在提高零件的制造質(zhì)量上做了大量的工作，使相關(guān)零件的加工質(zhì)量有了明顯的提高。
    一是提高了前、中、后軸承座的幾何精度。前、中、后軸承座的軸承孔曾一度存在部分零件的圓度超差。為此，質(zhì)管部在生產(chǎn)現(xiàn)場、倉庫進行了零件檢驗。經(jīng)過數(shù)據(jù)處理，查出有的零部件數(shù)據(jù)不理想，內(nèi)孔圓度＞0.005～0.020。裝配時不得不用鉸刀鉸孔，直接影響裝配進度。羅拉軸承座座孔的工藝分析報告送到加工分廠后，工藝員李成波承擔(dān)了此項攻關(guān)任務(wù)。為攻克難關(guān)，李成波一方面調(diào)整加工工藝，將鉆孔等引起軸承孔發(fā)生變化的工序一律安排在鏜孔前進行，以切實消除內(nèi)孔的圓度誤差；另一方面為解決孔內(nèi)油孔的毛刺及油孔對鏜刀的磨損問題，他采用移位編程工藝，精鏜前先編程鏜削油孔處，不僅減少了刀具的磨損，而且減少了手工去內(nèi)孔毛刺工序。通過上述兩項工藝改進，軸承孔的形位公差得到了有效地控制。
    二是積極配合總裝車間提高零件的裝配質(zhì)量。FA315、FA317A的車頭、車尾墻板，其電器罩板孔、導(dǎo)流安裝板孔、濾棉箱安裝孔，F(xiàn)A305大罩板安裝孔等處的螺孔，曾由總裝車間配鉆、配攻。這樣，在裝配時勞動強度大，質(zhì)量難保證，且裝配周期長。為了提高裝配質(zhì)量，減輕裝配的勞動強度。工藝員王群芳多次到現(xiàn)場進行工藝改革，將有的部位制作了鉆孔模板，有的部位采用在龍加、五面體上打中心孔，再在鉆床上鉆孔攻絲。目前，所有機型的車頭、車尾墻板，F(xiàn)A305車面共27個螺孔已由加工分廠完成。這一工序歸口后，獲得了總裝車間員工的好評。
    三是穩(wěn)定了羅拉跳動精度。加工中心區(qū)域承擔(dān)著羅拉的加工任務(wù)，羅拉齒部跳動不穩(wěn)定，導(dǎo)致裝配校直工作量大。工藝人員認真地分析了羅拉跳動不穩(wěn)定的原因，找出了主要問題，即羅拉錐體部位一次切磨成型，徑向磨削力導(dǎo)致零件變形。為此，他們從工藝上入手，增加了中心孔的研磨工序；增加了錐體部位的精磨工序；增加了齒部精磨工序，加長了軋齒時齒部切入的長度。經(jīng)過上述四項工藝調(diào)整，羅拉的跳動有了明顯的好轉(zhuǎn)。

【返回】